Şirəli plitələrin əsası, plitələrdə dəri təbəqəsi olan bir təbəqədir, bu, daşları qızıl rəngə çevirməyə təsir edən, səthdə parlaq naxışlar hazırlamaq imkanı verir. Şüşəli plitələrin istehsalında, yüksək məhsul və keyfiyyətə nail olmaq üçün sabit parıltılı şüşəli slüzlik prosesinin performansı aparılmalıdır. Prosesinin fəaliyyətinin əsas göstəricilərinə özlülük, axıcılıq, dispersiya, asma, bədən-şirli bağlama və hamarlıq daxildir. Əsl istehsalda, istehsal tələblərimizi keramika xammalının düsturunu tənzimləmək və kimyəvi köməkçi agentlər əlavə etməklə, ən başlıcası olanlar: CMC CarboxymethyLe selüloz və gil, aralarında SMC-nin azaldılması effekti də var. Natrium Tripolyphosfat və maye degumming Agent PC67 dağılma və döllənmə funksiyalarına malikdir və qoruyucu, metil selülozunu qorumaq üçün bakteriya və mikroorqanizmləri öldürməkdir. Parlaq slürrinin uzunmüddətli saxlanması zamanı parlayan slürrədəki və ya su və ya metil şəklində ionlar həll olunmayan maddələr və tixotropy və şirli slürrədəki metil qrupu azalır və axın sürəti azalır. Bu məqalə əsasən metilin şüşəli bir prosesin performansını sabitləşdirmək üçün metilin təsirli vaxtın necə uzanacağını müzakirə edir, əsasən metil CMC, topa daxil olan suyun miqdarı, düsturda yuyulmuş kaolin, emal prosesi və installıqdan təsirlənir.
1. Parlaq slürrinin xüsusiyyətlərinə metil qrupunun (CMC) effekti
Carboxymethyl Seluloz CMC, təbii liflərin (alkali selüloz və echerificic turşusu) kimyəvi modifikasiyadan sonra əldə edilən yaxşı su tənhalının) və həm də üzvi bir polimerdir. Əsasən, parıltı səthini hamar və sıx etmək üçün bağlama, suyun tutulması, asma dağılması və dekondensasiya xüsusiyyətlərindən istifadə edin. CMC-nin viskozitesi üçün fərqli tələblər var və yüksək, orta, aşağı və ultra aşağı viskozlara bölünür. Yüksək və aşağı özlülük metil qrupları əsasən selülozun pozulmasını tənzimləməklə, yəni selüloz molekulyar zəncirlərinin qırılmasını tənzimləməklə əldə edilir. Ən vacib təsir havadakı oksigen səbəb olur. Yüksək özlülük Hazırlanması üçün vacib reaksiya şərtləri, Oksigen maneəsi, azot çırpınması, soyutma və dondurma və dondurma və dispeksiya və dispersant əlavə olunur. Sxem, Sxem 2 və Sxemin Müşahidə edilməsinə görə, ən yüksək özlülük metil qrupunun viskozitesi, yüksək özlülük metil qrupundan daha aşağı olmasına baxmayaraq, parlayan şüşənin tamaşası metil qrupundan daha yaxşıdır. Dövlət baxımından, aşağı özlülük metil qrupu yüksək özlülük metil qrupundan daha çox oksidləşir və daha qısa bir molekulyar zəncir var. Entropiya artımı anlayışına görə, yüksək özlülük metil qrupundan daha sabit bir dövlətdir. Buna görə, düsturun sabitliyini davam etdirmək üçün, aşağı özlülük metil qruplarının miqdarını artırmağa və sonra bir CMC-nin qeyri-sabitliyi səbəbindən istehsalda böyük dalğalanmalardan qaçaraq axın sürətini sabitləşdirmək üçün iki CMC istifadə edə bilərsiniz.
2. Parlaq slürrinin performansına topu daxil edən suyun miqdarının təsiri
Parlaq formuldakı su fərqli proseslər səbəbindən fərqlidir. 100 qram quru materiala 38-45 qram su aralığına görə su, su slurri hissəcikləri yağlayıb daşları sürtməyə kömək edə bilər və parıltı slaşrının tixotropyını da azalda bilər. 9-cu sxemi və sxemi müşahidə etdikdən sonra, metil qrupunun uğursuzluğunun sürəti suyun miqdarından təsirlənməsinə baxmayaraq, daha az su olan, istifadə və saxlama zamanı yağıntılara daha az meyllidir. Buna görə, həqiqi istehsalımızda, axın sürəti topa daxil olan suyun miqdarını azaltmaqla idarə edilə bilər. Parlaq çiləmə prosesi üçün yüksək xüsusi cazibə və yüksək axın dərəcəsi istehsalına görə qəbul edilə bilər, ancaq sprey şirəsi ilə üzləşəndə metil və suyun miqdarını lazımi şəkildə artırmalıyıq. Şüşənin viskozitesi, şir səthinin şirini püskürdükdən sonra toz olmadan hamar olmasını təmin etmək üçün istifadə olunur.
3. Kaolin məzmununun Parlaq Slurry Xüsusiyyətlərində təsiri
Kaolin ümumi bir mineraldır. Onun əsas komponentləri kaolinit mineralları və az miqdarda montmorillonit, mika, xlorit, feldispar və s. Və s. Şüşə prosesindən asılı olaraq, 7-15% arasında dəyişir. Sxemi 3 sxemi ilə müqayisə edərək, Kaolin məzmununun artması ilə, Parlaq Slurry-nin axın sürəti artmaqda və həll etmək asan deyil. Bu, viskozity, palçıqda mineral tərkibi, hissəcik ölçüsü və kation növü ilə əlaqəlidir. Ümumiyyətlə, daha çox montmorillonite məzmunu, hissəcikləri daha incidir, özünəməxsus eroziyaya görə uğursuz olmayacaq və zamanla dəyişmək asan deyil. Buna görə uzun müddət saxlanılmalı olan şirələr üçün, Kaolin məzmununu artırmalıyıq.
4. Freze vaxtının təsiri
Top dəyirmanının sarsıdıcı prosesi mexaniki zərər, istilik, hidroliz və CMC-yə digər zərərlərə səbəb olacaqdır. Sxem 3, Sxem 5 və Sxem 7-in müqayisəsi ilə, 5-ci sxemin ilkin viskozitesi, uzun top freze vaxtına görə metil qrupuna ciddi ziyan vursa da, incə, bu qədər incə, güclü ion qüvvəsi, yüksək özlülük) kimi materiallar azalır və çökməyə asan deyil. Əlavənin sonuncu dəfə plan 7-də əlavə olunsa da, viskozitonluq daha böyük yüksəlsə də, uğursuzluq da daha da sürətlidir. Bunun səbəbi, molekulyar zəncir, metil qrupu oksigenini əldə etmək daha asandır, performansını itirir. Bundan əlavə, top freze səmərəliliyi aşağı olduğuna görə, axırıncıdan əvvəl əlavə olunmadığı üçün aşağı və kaolin hissəcikləri arasındakı güc zəifdir, buna görə parıltı slüri daha sürətli məskunlaşır.
5. qoruyucuların təsiri
Təcrübə 3 təcrübəsi 6 ilə müqayisə edərək, qoruyucu maddələrlə əlavə olunan şirli slurry uzun müddət azalmadan viskozite saxlaya bilər. Bu, CMC-nin əsas xammalı, üzvi bir polimer birləşməsi olan, üzvi bir polimer birləşməsi olan və onun qlisid istiqraz quruluşu olan bioloji fermentlərin hərəkətinə nisbətən güclüdür, Hyrrolyze-dən asandır, CMC-nin makroomolekulyar zənciri bir-bir makrosomolekulyar zəncirləri pozulur. Mikroorqanizmlər üçün bir enerji mənbəyi təmin edir və bakteriyaların daha sürətli çoxalmasına imkan verir. CMC, böyük molekulyar çəkisinə əsaslanan asma stabilizatoru kimi istifadə edilə bilər, buna görə biodegradedin ardından orijinal fiziki qalınlaşma effekti də yox olur. Mikroorqanizmlərin yaşamasına nəzarət etmək üçün qoruyucu maddələrin təsiri mexanizmi, əsasən hərəkətsizliyin aspektində özünü göstərir. Birincisi, mikroorqanizmlərin fermentlərinə müdaxilə edir, normal maddələr mübadiləsini məhv edir və fermentlərin fəaliyyətinə mane olur; İkincisi, onların yaşaması və çoxaldılması ilə müdaxilə edən mikrob zülallarını laxtalaşdırır və denaturlaşdırır; Üçüncüsü, plazma membranının keçiriciliyi, bədən maddələrində fermentlərin aradan qaldırılmasına və metabolizmini maneə törədir, nəticədə təsirsizləşdirmə və dəyişmə ilə nəticələnir. Qoruyucu maddələrdən istifadə müddətində effektin zamanla zəifləməsini tapacağıq. Məhsul keyfiyyətinin təsiri ilə yanaşı, bakteriyaların yetişdirmə və seçim yolu ilə uzunmüddətli əlavə konservantlara qarşı müqavimət göstərməsinin səbəbini də nəzərdən keçirməliyik. , buna görə həqiqi istehsal prosesində bir müddət fərqli konservant növlərini əvəz etməliyik.
6. Parlaq slamının möhürlənmiş qorunmasının təsiri
CMC uğursuzluğunun iki əsas mənbəyi var. Biri hava ilə təmasda yaranan oksidləşmə, digəri isə məruz qalma nəticəsində yaranan bakterial eroziyadır. Həyatımızda gördüyümüz süd və içkilərin axınlığı və dayandırılması, trimerizasiya və CMC ilə sabitləşir. Təxminən 1 illik bir rəf həyatı var və ən pisi isə 3-6 aydır. Əsas səbəb, inaktivasiya sterilizasiyasının və möhürlənmiş saxlama texnologiyasının istifadəsidir, şirənin möhürlənməməsi və qorunması nəzərdə tutulur. 8-ci sxemin müqayisəsi nəticəsində 9-u, hava keçirməyən anbarda qorunan şirənin, yağış olmadan uzun müddət sabit performans saxlaya biləcəyini görə bilərik. Ölçmə havaya məruz qalmasında olsa da, gözləntilərə cavab vermir, amma yenə də nisbətən uzun bir saxlama vaxtı var. Bu, möhürlənmiş çantada qorunan şirniyyatdan keçərək havanın və bakteriyaların eroziyasını təcrid edir və metilin raf ömrünü uzadır.
7. CMC-də möhkəmliyin təsiri
Stiftlik, şir istehsalında vacib bir prosesdir. Onun əsas funksiyası kompozisiyasını daha çox forma vermək, artıq qazı çıxarmaq və bəzi üzvi maddələri parçalamamaqdır ki, şirli səthi pinholes, konkav şüşəsi və digər qüsurları olmadan istifadə zamanı daha hamardır. Top freze prosesi zamanı məhv edilən CMC polimer lifləri yenidən qurulur və axın sürəti artır. Buna görə də müəyyən bir müddət ərzində köhnəltmək lazımdır, lakin uzunmüddətli möhkəmlik, axın sürətinin azalması və qaz artımında bir balans tapmalı, ümumiyyətlə 48-72 saat və s. Balans tapmalıyıq. Müəyyən bir fabrikin əsl istehsalında, şüşənin istifadəsi az olduğundan, qarışdıran bıçaq bir kompüter tərəfindən idarə olunur və şüşənin qorunması 30 dəqiqə uzadılır. Əsas prinsip, CMC qarışdırma və istiləşmə və istilik artımı və mikroorqanizmlərin artması nəticəsində metil qruplarının mövcudluğunu uzatdı.
Time vaxt: Fevral-22-2025