1. HPMC-nin həll və viskozitesi
Suda həll olunan selüloz törəməsi olaraq, HPMC tikinti materiallarında geniş istifadə olunur, xüsusən də təmizlənmə, suyun tutulması rolunu oynayır və tikinti performansının yaxşılaşdırılması rolunu oynayır. Çirkli tozun qarışdırılması zamanı, qarışdıran sürət və müddəti HPMC-nin həllliliyinə və son viskozity təsirini təsir edə bilər. Qarışdırma çox sıx və ya qarışdırma müddəti çox uzun olarsa, HPMC-nin həll prosesi azalır, bununla da qalınlaşmış effekti və suyun tutulmasına təsir göstərə bilər. Bu vəziyyətdə, çirkli tozun inşası performansı, krekinq, toz itkisi və digər problemlər kimi təsirlənə bilər.
Digər tərəfdən, seyreltilenin keyfiyyəti də HPMC-nin fəaliyyətinə təsir edəcəkdir. Suyun keyfiyyəti zəifdirsə, çox çirkli və ya yüksək duzlu bir məzmun varsa, HPMC ilə mənfi reaksiya göstərə bilər, nəticədə hpmc və ya azaldılmış jelation effektinin natamam yayılması ilə nəticələnə bilər, nəticədə putty tozunun inşaat keyfiyyətinə təsir göstərir.
2. Qarışdırmanın vahidliyi
Qarışdırma prosesinin vahidliyi putty tozun son keyfiyyəti üçün çox vacibdir. Qarışdırma kifayət deyilsə, HPMC və digər maddələr (gips, titan dioksid kimi, kalsium karbonat və s.) Tutulma tozunun bəzi bölgələrində hpmc konsentrasiyasının çox yüksək və ya çox aşağı olmasına səbəb ola biləcək, bu da ümumi özlülük və effektdən istifadə edə bilər. Məsələn, yerli bir ərazidə çox yüksək HPMC məzmunu, çılpaq tozun çox viskoz olmasına, yayılmasına təsir göstərməsinə səbəb ola bilər; Çox aşağı HPMC məzmunu çılğın tozun zəif yapışmasına səbəb ola bilər və tikinti zamanı enmək asandır.
3. Daşınan suyun təsiri
Daşınan su, çirkli toz istehsal prosesində vacib bir amildir. Suyun sərtliyi, pH, həll edilmiş duzları və s. Su, HPMC-nin həllinə və performansına təsir edəcəkdir. Məsələn, sərt suda kalsium və maqnezium ionları hpmc yaratmaq, HPMC-nin həllini azaltmaq və beləliklə putty tozunun son təsirinə təsir göstərəcəklər. Yumşaq su və ya nisbətən təmiz su istifadə edilərsə, HPMC daha yaxşı rol oynaya bilər ki, çılpaq tozun inşası və yapışması təmin olunsun.
4. HPMC nisbəti
HPMC-nin əlavə nisbəti birbaşa putty tozun son keyfiyyətinə təsir göstərir. Qarışıq və seyreltmə prosesi zamanı HPMC-nin nisbəti çox və ya çox az olub-olmaması təqdirdə, bu, putty tozun performansına təsir edəcəkdir. Məsələn, HPMC çox əlavə olunarsa, çılğın tozun viskozitesi çox yüksək olacaq, bu da qeyri-bərabər tətbiq oluna bilər; HPMC çox az əlavə olunarsa, bu, çılğın tozun kifayət qədər yapışmasına səbəb ola bilər və tikinti zamanı düşür.
5. Temperaturun təsiri
Qarışdırma və seyreltmə zamanı temperatur dəyişiklikləri də HPMC-nin keyfiyyətinə və performansına da təsir edəcəkdir. Yüksək temperatur şəraitində, HPMC ümumiyyətlə daha çox həll olunur, amma temperatur çox yüksək olduqda, hpmc-nin deqradasiyasını da sürətləndirə bilər və bununla da onun performansını azaldır. Əksinə, HPMC-nin həlli, qalınlaşmasını təsir edən aşağı temperatur şəraitində azalacaq. Buna görə, qarışdırma və seyreltmə prosesi zamanı HPMC-nin tamamilə həll olunacağını və ən yaxşı şəkildə yerinə yetirilməsini təmin etmək üçün temperaturun uyğun olduğunu təmin etmək lazımdır.
6. HPMC-də mexaniki qarışdırmanın təsiri
Mexanik qarışdırmanın metodu və sürəti də diqqətə ehtiyacı olan bir amildir. Qarışdırma sürəti çox sürətli, xüsusən də şiddətli yüksək kəsmə qarışdırırsa, HPMC-nin molekulyar quruluşunun dağılmasına, qalınlaşması və su tutma funksiyalarını azaltmasına səbəb ola bilər. Bundan əlavə, çox sıx qarışdırma suyun çox tez buxarlanmasına səbəb ola bilər, nəticədə HPMC-nin natamam ləğvi və putty tozun son istifadəsinə təsir göstərən.
Patty Pudra'nın qarışdırma və seyreltmə prosesi HPMC-nin keyfiyyətinə və performansına təsir göstərir. Putty tozunun keyfiyyətini təmin etmək üçün, qarışdırmanın vahidliyini və temperaturunu idarə etmək, uyğun seyreltmə suyu seçmək və hpmc nisbətə görə ciddi şəkildə əlavə etmək lazımdır. Eyni zamanda, HPMC-nin qalınlaşmasında, suyun tutulmasında və inşaat performansının yaxşılaşdırılmasında rolunu tam oynaya biləcəyini təmin etmək üçün həddindən artıq qarışdırmanın həddindən artıq qarışdırılmasından çəkinin.
Time vaxt: Fev-19-2025